آهنگری به روش شکلدهی و فرآوری اعمال نیروی خارجی به قطعات فلزی (به استثنای صفحات) برای ایجاد تغییر شکل پلاستیک، تغییر اندازه و شکل و بهبود عملکرد اشاره دارد که برای ساخت قطعات مکانیکی، قطعات کار، ابزارها یا قطعات به کار میرود.
وقتی دما از 300-400 درجه (ناحیه شکننده آبی فولاد) تجاوز کند و به 700-800 درجه برسد، مقاومت تغییر شکل به شدت کاهش مییابد و انرژی تغییر شکل تا حد زیادی بهبود مییابد.
آهنگری در مناطق دمایی مختلف، با توجه به کیفیت آهنگری مختلف و الزامات فرآیند آهنگری، می تواند به سه ناحیه دمای شکل دهی تقسیم شود: آهنگری سرد، آهنگری گرم و آهنگری گرم. در اصل، هیچ مرز دقیقی برای تقسیم این منطقه دما وجود نداشت. به طور کلی آهنگری در ناحیه دمایی همراه با تبلور مجدد را آهنگری گرم و آهنگری بدون حرارت در دمای اتاق را آهنگری سرد می گویند.
هنگام آهنگری در دماهای پایین، تغییر اندازه آهنگری بسیار کم است. آهنگری زیر 700 درجه، تشکیل مقیاس اکسید کمتر است و هیچ کربن زدایی روی سطح وجود ندارد. بنابراین، تا زمانی که تغییر شکل می تواند در محدوده انرژی شکل دهی باشد، آهنگری سرد برای به دست آوردن دقت ابعادی خوب و پرداخت سطح آسان است. تا زمانی که دما و خنک کاری روانکاری به خوبی کنترل شود، آهنگری گرم زیر 700 درجه نیز می تواند دقت خوبی به دست آورد.
در طول آهنگری گرم، آهنگری های بزرگ با اشکال پیچیده را می توان آهنگری کرد زیرا انرژی تغییر شکل و مقاومت تغییر شکل بسیار کم است. برای بدست آوردن آهنگری با دقت ابعادی بالا می توان از آهنگری گرم در محدوده دمایی 900-1000 درجه استفاده کرد. علاوه بر این، باید به بهبود محیط کار آهنگری گرم توجه شود. طول عمر قالب آهنگری ( آهنگری گرم 2000-5000، آهنگری گرم 10000-20000، آهنگری سرد 20000-50000) کوتاهتر از آهنگری در سایر محدودههای دمایی است، اما دارای درجه آزادی و آزادی بالایی است. هزینه کم
بلانک در طول آهنگری سرد تغییر شکل داده و سخت می شود تا قالب آهنگری بار زیادی را تحمل کند. بنابراین، استفاده از قالب آهنگری با مقاومت بالا و اتخاذ روش درمان فیلم روانکاری سخت برای جلوگیری از سایش و چسبندگی ضروری است. علاوه بر این، به منظور جلوگیری از ترک های خالی، بازپخت میانی در صورت لزوم برای اطمینان از ظرفیت تغییر شکل مورد نیاز انجام می شود. به منظور حفظ روانکاری خوب، می توان بلنک را فسفاته کرد. زمانی که فرآوری پیوسته با میله ها و مفتول ها انجام می شود، در حال حاضر نمی توان مقطع را روغن کاری کرد و امکان استفاده از روش روانکاری فسفاته در حال بررسی است.
با توجه به حالت متحرک بلانک، آهنگری را می توان به آهنگری آزاد، آشفتگی، اکستروژن، قالب گیری قالب، فورج قالب بسته و آشفتگی بسته تقسیم کرد. از آنجایی که در فورج قالب بسته و آشفتگی بسته فلاش وجود ندارد، میزان استفاده از مواد بالاست. تکمیل ماشینکاری آهنگری پیچیده با یک یا چند فرآیند امکان پذیر است. از آنجا که فلاش وجود ندارد، ناحیه تنش آهنگری کاهش می یابد و بار مورد نیاز نیز کاهش می یابد. البته باید توجه داشت که جای خالی نباید کاملاً محدود باشد. بنابراین، حجم بلانک باید به شدت کنترل شود، موقعیت نسبی قالب آهنگری باید کنترل شود، و آهنگری باید اندازه گیری شود تا سایش قالب آهنگری کاهش یابد.
